中联重科入选领航级智能工厂,共享制造降本增效

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中联重科挖掘机共享制造智能工厂近日入选全国首批15家领航级智能工厂名单,标志着其在工程机械领域的数字化制造能力达到行业顶尖水平。该工厂通过全流程智能化改造,实现了生产节拍的显著提速,其中挖掘机下线周期缩短至6分钟,汽车起重机制造周期为18分钟。

这一成果源于其首创的“共享制造”模式。工厂将中厚板、高强钢下料及冲压等3大共性制造中心与起重机、泵送及高空作业机械工厂进行工序共享,形成“1个母工厂带3个子工厂”的协同体系。数据显示,该模式使钢板材料利用率超过90%,建设成本降低15%,并通过自动化立体物流将结构件在制库存大幅压降70%。

此外,数十台机器人已投入机加、物流及质检环节试运行,依托视觉系统实现零部件自动判定。中联重科自2022年入选全国首批30个“数字领航”企业以来,持续推动人形机器人在复杂工业环境中的实用化探索,旨在通过环境感知与自主决策能力重构制造工艺。

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相关问题

中联重科挖掘机共享制造智能工厂的核心特点是什么?
核心特点是工序共享,即将3大共性制造中心与起重机、泵送和高机工厂进行共享,实现“1个母工厂带3个子工厂”的协同生产。
该共享制造模式带来了哪些具体的降本增效数据?
钢板材料利用率超过90%,建设成本降低了15%,结构件在制库存降低了70%。
中联重科在智能工厂中部署了哪些机器人技术?
数十台机器人已投入机加、物流、装配、质检等环节,特别是质检环节依托机器人视觉系统实现零部件质量的自动判定。
标签: AI 人工智能 科技

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